1. الفرق بين اهتزاز القالب واهتزاز الطاولة:

من حيث الشكل، توجد محركات اهتزاز القالب على جانبي آلة البلوك، بينما توجد محركات اهتزاز الطاولة أسفل القوالب مباشرةً. يُعد اهتزاز القالب مناسبًا لآلات البلوك الصغيرة وإنتاج البلوك المجوف. ولكنه مكلف وصيانته صعبة للغاية، كما أنه يتآكل بسرعة. أما بالنسبة لاهتزاز الطاولة، فهو مناسب لإنتاج أنواع مختلفة من البلوك، مثل بلاط الرصف والبلوك المجوف وأحجار الأرصفة والطوب. علاوة على ذلك، يمكن تغذية المواد في القالب بالتساوي، مما ينتج عنه بلوك عالي الجودة.

2. تنظيف الخلاط:

يوجد بابان بجانب الخلاطة MASA، مما يسهل على العمال تنظيفها. تم تحسين خلاطنا الكوكبي بشكل كبير مقارنةً بالخلاط ثنائي المحور. توجد أبواب التفريغ الأربعة أعلى الخلاطة، وهي سهلة التنظيف. علاوة على ذلك، تم تجهيز الخلاطة بأجهزة استشعار لتحسين أداء السلامة.

3. مميزات ماكينة تصنيع البلوك الخالي من المنصات:

1). المزايا: لا حاجة إلى المصعد / الناقل المنخفض، ناقل المنصات / ناقل الكتل، عربة الأصابع والمكعبات إذا كنت تستخدم آلة كتلة خالية من المنصات.

٢) العيوب: سيزداد زمن الدورة إلى ٣٥ ثانية على الأقل، ويصعب التحكم في جودة البلوك. يبلغ الحد الأقصى لارتفاع البلوك ١٠٠ مم فقط، ولا يمكن إنتاج بلوك مجوف بهذه الآلة. إضافةً إلى ذلك، ستكون طبقات التكعيب محدودة ومتساوية، وأقل من ١٠ طبقات. علاوةً على ذلك، فإن آلة البلوك QT18 هي الوحيدة المجهزة بتقنية بدون منصات نقالة، ويصعب تغيير القالب. ننصح عملائنا بشراء خطي إنتاج QT12 بدلاً من خط إنتاج واحد QT18، حيث يمكن ضمان تشغيل آلة واحدة على الأقل في حال توقف الآلة الأخرى عن العمل لأي سبب.

4. "التبييض" في عملية المعالجة

في عملية المعالجة الطبيعية، لا يُفيد الري المتكرر دائمًا في المعالجة، حيث يتحرك بخار الماء بحرية داخل وخارج الكتل. ولذلك، تتراكم كربونات الكالسيوم البيضاء تدريجيًا على سطح الكتل، مما يُسبب "التبييض". لذلك، لحماية الكتل من التبييض، يُمنع الري أثناء عملية معالجة بلاطات الرصف؛ بينما يُسمح بالري في حالة الكتل المجوفة. بالإضافة إلى ذلك، عند تشكيل الكتل، يجب تغليفها بغشاء بلاستيكي من الأسفل إلى الأعلى لحمايتها من تنقيط الماء في الغشاء البلاستيكي، مما يؤثر على جودتها وجمالها.

5. مشاكل أخرى متعلقة بالمعالجة

بشكل عام، يكون وقت المعالجة حوالي 1-2 أسبوع. ومع ذلك، فإن وقت معالجة كتل الرماد المتطاير سيكون أطول. ونظرًا لأن نسبة الرماد المتطاير أكبر من الأسمنت، فسوف تكون هناك حاجة إلى وقت ترطيب أطول. يجب الحفاظ على درجة الحرارة المحيطة أعلى من 20 درجة مئوية في المعالجة الطبيعية. من الناحية النظرية، يتم اقتراح طريقة المعالجة الطبيعية لأن بناء غرفة المعالجة معقد ويكلف الكثير من المال لطريقة المعالجة بالبخار. وهناك بعض التفاصيل التي يجب أخذها في الاعتبار. أولاً، سيتراكم بخار الماء بشكل متزايد على سقف غرفة المعالجة ثم يسقط على سطح الكتل، مما سيؤثر على جودة الكتل. وفي الوقت نفسه، سيتم ضخ بخار الماء إلى غرفة المعالجة من جانب واحد. كلما زادت المسافة عن منفذ التبخير، زادت الرطوبة ودرجة الحرارة، وبالتالي يكون تأثير المعالجة أفضل. سيؤدي ذلك إلى عدم المساواة في تأثير المعالجة وكذلك جودة الكتل. بمجرد معالجة الكتلة في غرفة المعالجة لمدة 8-12 ساعة، سيتم الحصول على 30%-40% من قوتها النهائية وتكون جاهزة للتجميع.

6. ناقل الحزام

نحن نستخدم حزام ناقل مسطح بدلاً من حزام الحوض لتحويل المواد الخام من الخلاط إلى آلة البلوك، لأنه من الأسهل بالنسبة لنا تنظيف الحزام المسطح، كما يتم ربط المواد بسهولة بحزام الحوض.

7. لصق المنصات في آلة البلوك

من السهل جدًا أن تتعطل المنصات عند تشوهها. هذه المشكلة ناتجة مباشرةً عن تصميم وجودة الآلات. لذلك، يجب معالجة المنصات خصيصًا لتلبية متطلبات الصلابة. لتجنب التشوه، صُممت كل زاوية من زواياها الأربع على شكل قوس. عند تصنيع وتركيب الآلة، يُفضل تقليل الانحراف المحتمل لكل مكون. بهذه الطريقة، سيتم تقليل احتمالية انحراف الآلة بأكملها.

8. نسبة المواد المختلفة

تختلف النسبة باختلاف القوة المطلوبة ونوع الأسمنت واختلاف المواد الخام المستخدمة من بلد لآخر. على سبيل المثال، عند استخدام البلوك المجوف، وتحت ضغط يتراوح بين 7 و10 ميجا باسكال، يمكن أن تكون نسبة الأسمنت إلى الركام 1:16، مما يوفر التكلفة بشكل كبير. وإذا كانت القوة المطلوبة أعلى، يمكن أن تصل النسبة المذكورة أعلاه إلى 1:12. علاوة على ذلك، يلزم زيادة كمية الأسمنت عند إنتاج رصف أحادي الطبقة لتنعيم السطح الخشن نسبيًا.

9. استخدام رمال البحر كمواد خام

لا يُستخدم رمال البحر إلا كمواد لصنع الكتل المجوفة. عيبها هو احتوائها على نسبة عالية من الملح وجفافها السريع، مما يُصعّب تشكيل وحدات الكتل.

10.سمك مزيج الوجه

عادةً، لنأخذ بلاط الرصف كمثال، إذا بلغ سمك الكتل ذات الطبقتين 60 مم، يكون سمك خليط السطح 5 مم. إذا بلغ سمك الكتل 80 مم، يكون خليط السطح 7 مم.